桩基础施工合同1
建筑桩基础工程专业分包合作协议书
甲方：
乙方：
根据《中华人民共和国国合同法》、《中华人民共和国建筑法》及有关法律规定，遵循平等、自愿、公平和诚实信用以及合作共赢的原则，双方就本合同专业分包工程施工及其他事项协商一致，达成如下意向协议：
甲方承诺将开发项目中所有的桩基础工程分包给乙方施工。
第一条：合作内容:
1、乙方承包内容：
包人工机械费：包括机械成孔、砼灌注、安放钢筋笼，钢筋笼制作，小型挖掘机清理土方，桩位定位放线，施工内业的编制，施工暂设。涉及的人工主要有机械手、钢筋工、钢筋运至现场的卸车工人、砼工、力工及管理人员；涉及的机械主要有钻机、小型挖掘机、地泵等。
2、发包方负责内容：
主要材料：商品砼、钢筋，以及钢筋运至施工现场的吊车、运输设备车辆；现场施工及生活的水电费；钻桩土外运（如发生）；试验桩配合费用；原材料检验的试验室及实试验费用；现场施工过程中与建设单位、监理单位的合作、沟通工作等。
3、质量标准：
工程质量符合 合格标准。
第二条：合作单价
桩基础工程单价以双方签订的单位工程桩基础合同单价为准；工程量按实际结算；措施费包含在单价中，结算不予调整。
第三条：施工地点
以单位工程桩基础合同约定为准。
第四条：支付方式
以单位工程桩基础合同约定为准。
第五条：技术要求
1.灌注混凝土应连续以确保混凝土的强度和密实性；在灌注混凝土时应采取措施固定钢筋笼的垂直位置。
2.钻孔灌注桩实际灌注高度应比设计桩顶标高高出500mm，保证设计桩顶标高以下的混凝土强度等级符合设计要求。
3.钻孔灌注桩的成孔和桩身施工质量等各项测试和施工要求按照《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）、《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）等相关规范、规程严格执行。
4.钢筋笼在制作、运输和安装过程中应采取措施，以防止产生不可恢复的变形。钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁；
5.钢筋笼吊放前，应复测桩径，确保孔径准确，并做好记录，桩位容许偏差符合规范要求，灌注桩桩身垂直度偏差符合规范要求。执行标准：包括但不限于以下：
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）
《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）
第六条：其它约定
1、甲方无偿提供施工及生活场地、施工用水、施工用电；
2、设备进出场工作由承包人自行负责；设备需及时组装就位；
3、承包人进场施工中，应密切与发包人配合工作，设身处地为工程着想，积极想办法将工程施工往前抢，确保工程按期完工；
4、承包人施工记录以及所有需报验资料应如实填写并按要求及时上报发包人；
5、承包人所有进场的机械设备及材料由承包人自行维护、保管。若有损坏及丢失由承包人自行承担。
第七条：安全生产与文明施工
乙方应当为所有施工人员办理意外伤害保险及其相应责任险，在施工期间，发生一切由于乙方原因造成的安全事故均由乙方自行承担，甲方不负任何责任；乙方应严格按照操作流程进行施工，做到工完场清，达到监理甲方或相应管理部门的要求。
第八条：违约责任
如果甲方违约，将承担给乙方造成的一切损失。
如果乙方违约，将承担给甲方造成的一切损失。
第九条：合同签订与生效
本合同由发包人、承包人于哈尔滨市签订。本合同经双方加盖公章或合同专用章之后生效。
第十条：补充协议
合同未尽事宜，发包人、承包人另行签订补充协议，补充协议是合同的组成部分。
第十一条：合同份数
本合同一式四份，均具有同等法律效力，发包人执贰份，承包人执贰份。
桩基础施工合同2
基桩测试合同书 合同编号： 工程名称： 工程地点： 委托方(甲方)： 服务方(乙方)： 合同签订日期： 年 月 日云南省建设厅制云南省工程检测协会印 为确保建设工程的施工质量和安全可靠性，根据国家有关桩基技术规范的要求，甲方委托乙方对 工程基桩进行测试。双方依据国家合同法的规定，本着公平合理、平等互利的原则，经协商一致订立本合同，并共同遵守。 第一条 测试项目及要求：(一)承载力试验：l、静载荷试验共测试根数（ ），最大试验载荷（按规范或设计要求）。2、高应变动测，共测试根数（ ）。(二) 桩身成型质量检测（低应变）、抽检桩根数（ ）。 第二条 测试单价及金额：(一)承载力试验：1、静载荷试验每根 元，共（以实际计算）根，合计（以实际计算）元；2、高应变动测每根 元，共（以实际计算）根，合计（以实际计算）元。(二)桩身质量检测每根 元，共（以实际计算）根，合计（以实际计算）元。 (三)总计金额： 元，以上价格为不含税价。 第三条 测试报告提交时间及份数： (一)测试日期： 年 月 日至 年 月 日。 (二)测试完毕后15天内乙方向甲方提交正式报告一式4份。 提交正式报告前仅提供非正式试验检测中间结果。 (三)如遇特殊情况(设计变更、工程量变化、自然条件影响以及非乙方原因造成的停工等)，试验检测报告提交时间顺延。 第四条 甲方、乙方职责分工 (一)甲方职责： l、负责检测试验场地的清理、平整，用电线路接到现场。 2、负责桩头打凿、桩帽制作、土体开挖，排除基坑内积水。 3、向乙方提供完整的工程地质勘察报告、基础设计施工图、桩基施工成桩记录及桩基混凝土试件试验报告书各一份。 4、当采用锚桩反力法试验时，负责提供锚桩钢筋；当采用压重平台法试验时，负责提供砂料或砼块，铁块等压重材料及所需的辅助材料，并运至试验现场。如需乙方负责则另外计价收费。5、派有关人员配合乙方搞好检测试验工作。(二)乙方职责： 1、按国家有关技术规范、规程的要求，对本合同规定的检测试验项目进行测试。2、按合同规定时间向甲方提交检测试验报告或检测试验结果。3、对检测试验和报告质量及结果负全面责任。第五条 付款方式合同经双方代表签订后，甲方即向乙方付合同总金额 ％，计 元，其余 ％，计（以实际计算）元在乙方向甲方提交正式检测试验报告同时一次付清。 第六条 法律责任与经济责任(一)本合同一经双方签字或盖章即具有法律效力。(二)甲、乙双方之职责若有不能履行者，各自承担责任。(三)甲方若不能按时付款(汇款以汇出日期为据，现款以交款日期为据)，每延迟一天，甲方按合同总金额的0.5％加付违约金。(四)乙方若不按时提交检测试验报告或检测结果，每延迟一天，甲方按合同总金额的0.5％扣减付款。 第七条 其它 (一)本合同正本一式4份，甲乙双方各2份。(二)本合同未尽事宜，双方可另行协商解决或补签协议。若协商未果，按原合同执行。(三)本合同自甲乙双方签字或盖章起生效，至检测试验完成，报告发出、价款付清之目终止。 甲方(委托方)： 负责人： 授权结算银行： 授权结算帐号： 授权结算户名： 联系电话：
桩基础施工合同3
一、编制依据
《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002
《建筑桩机技术规范》JGJ94-94
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
《混凝土强度检验评定标准》GBJ107-87
《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003
二、工程概况
本桥桩基共计18棵，本桥下穿郑少洛高速5#墩和6#墩之间，计划施工桩位为1-0，采用旋挖钻钻机进行钻孔。
三、施工准备计划
1、 生产准备工作
（1）人员进场情况：
我项目经理部桥涵施工的主要管理、技术人员如下表。
主要管理、技术人员
序号
姓 名
职 务
1
项目经理
2
项目总工
3
生产副经理
4
安全工程师
5
结构工程师
6
测量工程师
7
试验工程师
8
质检工程师
9
现场负责人
（2）桥涵施工工人情况如下：
桥涵预计安排1个施工队伍施工，施工人员35 人，人员、机械配合施工，现场施工总负责1 人、测量员2 名、试验员2 名、质检员1 名、技术工人20 名、焊工10人，普工15名、钢筋加工及混凝土拌和运输设备等由拌和站、钢筋加工车间统一安排使用。
2、机械配备情况如下：
每台桩机机械配备表
序号
机械
规格型号
数量
设备状况
1
旋挖钻
ZR
1
良好
2
发电机
250kw
2
良好
3
平板车
1
良好
4
吊车
1
良好
5
混凝土搅拌运输车
5
良好
6
装载机
1
良好
7
挖掘机
1
良好
8
自卸车
1
良好
9
电焊机
1
良好
四、施工工艺
1、材料及混凝土
（1）水泥、细集料和粗集料、水以及混凝土的拌和、输送、灌注和养护等，都应符合规范要求。混凝土级别应符合图纸规定。
（2）灌注混凝土（导管灌注混凝土）应符合下列要求：
① 水泥强度不低于32.5MPa，其初凝时间不早于2h。
② 粗集料应采用级配良好的碎石。
③ 粗集料粒径不得大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4，同时不得大于
④ 细集料宜采用级配良好的中砂。
⑤ 混凝土的含砂量宜为42%。
⑥ 坍落度宜为180～220mm。
⑦ 水泥用量应不少于
（3）钢筋应符合图纸及规范要求。
2、泥浆池设置
泥浆池距0#桥台桥左侧桩位约
3、施工工艺
钻孔灌注桩的工艺流程为：场地准备→测量放样、桩孔定位→埋设护筒→钻机组就位→钻进成孔→终孔、清孔及检测→钢筋笼运输吊装就位→下导管、二次清孔、浇筑砼。
（1）、场地准备和测量放样
首先清除杂草及树木，然后使用挖掘机平整出钻机就位场地、混凝土运输车场地、吊车作业场地。平整场地完成后，由项目部测量员采用全站仪精确定位桩孔的位置，并用钢尺对桩中心纵、横距离校核无误后，根据桩孔定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。
（2）、钢护筒制作及埋设
护筒采用5
（3）钻机组就位：
旋挖钻机钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。各项准备工作完成经检查满足要求后钻机就位，施工队对钻机就位自检。将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。
（4）开钻：
旋挖钻机钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
旋挖钻钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下
钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。
钻孔作业保持连续进行，不中断。因特殊情况必须停钻时，孔中应加护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
（5）、终孔
钻孔达到设计深度后，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。
确认满足设计要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。
（6）、清孔及检测
清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。
待钢筋笼到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重1.03-1.10，孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
成孔检测标准
编号
检查项目
允许偏差
1
孔径(mm)
不小于设计值
2
孔深(mm)
不小于设计值
3
倾斜度
﹤1%
4
沉渣厚度(mm)
符合设计规定
4、钢筋笼的制作与安装：
灌注桩钢筋笼在钢筋加工厂内提前加工，长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，应确保不变形，接头应错开。按照设计图纸要求，本桩基工程钢筋加工均采用焊接，钢筋焊接长度及焊接工艺均按规范要求进行焊接，焊接长度为10d，（注意：焊接长度不包括起焊和终焊长度）。钢筋笼上设置混凝土垫块作保护层，钢筋笼加工完毕自检合格后，报经监理工程师验收合格后方可施工。钢筋笼使用专业的运输车运至施工现场，钢筋笼吊装采用两点吊装，第一点设在骨架的中部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。吊装过程中安排专人指挥，吊运平稳，以防止翘曲、开裂。钢筋笼放入孔内时垂直下沉，钢筋笼缓慢放入孔内，并时刻检查钢筋笼的垂直度。钢筋笼至设计标高位置后，使用槽钢进行定位，据测量中心位置调整钢筋笼并用铁丝固定。灌注混凝土时，钢筋笼在顶面有地面框架进行固定，以防止钢筋笼上浮。并检查钢筋笼中心与孔中心重合。钢筋笼在加工制作与安装过程中注意事项：
1）钢筋的下料与加工：
①下料前认真对照图纸核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后下料。
②钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳、手动液压切断，对直径
③在钢筋切断前，现在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。
④应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料。后断短料，一减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除，切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不得小于±
⑤钢筋必须按照设计等级、规格、数量及尺寸加工，对钢筋的下料长度、接头设置等进行设计计算，不得出现主筋连接长度不足、焊接接头与加强筋焊点叠加等现象。
⑥钢筋焊接采用符合图纸及规范要求方法进行焊接，焊接长度双面焊不小于5d，单面焊不小于10d。焊缝长度不包括
⑦螺旋筋缠绕要紧密，钢筋间距要满足要求。
2）钢筋笼的安装：
① 钢筋笼的安装定位，必须保证中心偏位、骨架顶高程满足要求；可在钢筋笼顶端增设一道临时加强筋，以便定位准确及防止钢筋笼变形。
② 吊装钢筋笼前根据招标文件要求，设置导向钢管，导向钢管的直径为保护层厚度，长度
③钢筋笼的保护层采用从钢筋笼底端向上每
④ 在吊装钢筋笼时，要防止变形并保证安全。
5、导管下放
（1）、导管选择
① 导管采用专用的钢导管，导管采用
② 导管在使用前，除对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，进行了试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于
③ 导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。
④ 导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。
⑤ 完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0
（2）、导管开工前需进行压力试验。
（3）、导管安装
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。
6、 二次清孔
导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用导管换浆法进行二次清孔，清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。
浇注混凝土前孔底沉渣厚度为
7、混凝土灌注
灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于
① 首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度控制在2
② 灌注混凝土过程中要采用重量不小于
③ 控制灌注的桩顶标高比设计标高高出
④ 灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。
⑤ 在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。
砼灌注应注意的问题
① 混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18
② 灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。
③ 灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，采取相应补救措施进行处理。
④ 混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。
⑤ 灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。
⑥ 在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
⑦灌注时桩顶部标高较设计预加
⑧混凝土灌注过程中，若发生导管漏水，将导管拔出混凝土面，机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。
8、桩头破除
灌注桩有一定的强度才能开始破除桩头，禁止爆破破除。桩头破除后，桩顶部分微凸（桩中心略高，周边略低）在破桩头过程中，要保护好声测管。
第一步根据桩基预留高度确定桩顶标高。现场施工人员根据测量人员测量结果在基桩上将桩顶标高以上
第二步环切桩头用切割机沿着桩身红油漆标识部位标高以上
第三步剥离钢筋切割完毕后先用人工在两道红油漆线之间凿开缺口深入至钢筋便于后续的风镐作业不会破坏钢筋保护层
第四步风镐剥离缺口上侧钢筋外保护层使钢筋向外侧微弯便于施工。
第五步在
第六步将桩头破除混凝土提出然后用人工凿除并清顶桩头要平整不得凸凹不平
9、施工质量检验
②施工中检测：混合料搅拌均匀后，按一定比例留取样品，每桩混凝土现场制作试块3-4组，拆模后进行标准养护，达 28 天养护龄期时进行试压一组，装入150×150×
桩基础施工合同4
深水钻孔灌注桩施工 第一节 水中平台施工一、钢管桩的运输、堆放我部根据施工进度计划，钢管桩采用新购Φ72cm、壁厚10mm的钢管。钢管桩运输过程堆放按沉桩顺序可采用多层叠放，各层垫木位于同一垂直面上，船上管桩的叠放层数不宜超过三层，以保证行船安全。钢管桩起吊、运输和堆存过程中须避免因碰撞等原因而造成管身变形的损伤。二、钢管桩的定位及施打水中打钢管桩，钢管桩打设位置准确与否，直接关系着平台的承载能力,以及对桩位的影响，因此,桩位的定位工作一定要做细,做准确。沉放前先计算出每根钢管桩的坐标，在两岸大堤上针对各桩分别布置一条基线，基线上的每一个观测点用全站仪精确测量其坐标位置，并用水准仪测出其高程；然后计算出每一根桩上观测点的坐标及交会角，并汇总成表供观测沉桩使用。沉放时在正面布置一台全站仪观测定位，侧面设置两台经纬仪校核。钢管桩沉放使用90KW振动锤。起吊设备采用50t浮吊。浮吊抛锚定位后，先期依靠钢管桩重力插入覆盖层中，上部用缆绳绑在吊船边，待桩身有一定稳定性后，再利用浮吊吊上振动沉桩机夹住钢管桩，开始振动沉桩机振动下沉钢管桩到位。钢管桩逐排沉放，一排桩沉放完成后再移船至另一侧。 钢管桩沉放应注意：振动锤中心和桩中心轴应尽量保持在同一直线上；每一根桩的下沉应连续，不可中途停顿过久，以免土的摩阻力恢复，继续下沉困难。沉放过程加强观测，钢管桩偏位不得大于10cm，垂直度误差不得大于0.6%。施工要点：开振前用全站仪定位桩中心，仔细检查锤重心与钢管桩的中轴线是否一致，如有偏位及时纠正；在钢管桩入土3m时，用吊垂线的方法复核竖直度，如发现问题必须校正后方可继续下沉。对于在河床基岩裸露，无覆盖层地段施工时，钢管桩打设采用固定导架法，即加工一个导架，固定在已锚固的船舶上，导架要准确定位，钢管桩安装在导架确定的位置上，之后将钢管桩用剪刀撑焊接牢固。钢管桩安装完成后，将钢管桩锚固在河床裸露的岩石上，这样才能保证钢管桩平台的稳定。整个钢管桩安装完成后，将钢管桩用钻孔植筋的方法锚固在河床上，之后进行平台纵横梁的安装和平台面安装。钢管桩锚固具体施工步骤：搭设临时平台→地质钻钻孔→安装锚固钢筋→注入不离析砂浆→围堵钢管桩外侧→灌注不离析混凝土。三、台面施工 钢管桩沉放完毕后，开始进行钻孔平台型钢布设，其具体步骤如下：焊接平撑、斜撑，将各钢管桩在顺水流向适当位置开口，割平钢管桩头割平钢管桩头→安装已拼接好的I40工字钢横梁，并与盖板焊接→安装I40工字钢纵梁，并与横梁焊接（设加劲板）→安装钻机临时纵梁→安装钻机→部分铺设方木，并用钢铆钉连成整体，加设安全栏杆。 平台施工开始时即设置航标，悬挂夜间红灯示警等通航导向标志，并打设钢管桩防撞墩，以策安全。四、钢管桩的拔除钢管桩在使用完毕后，拟用在浮吊上安装双频振动锤向上拔出，当无法拔出时，用氧气在水下覆盖层处割除。五、水中平台升降由于库区水位高程的变化每个周期高差幅度在20米左右，部分水中钻孔灌注桩施工难度很大，冲击进尺非常缓慢，所以不能在一个水位变化时间段内完成桩基施工的全部内容。由于此水系流域上下游不通航，大型水上起吊设备很难进场，所以我们准备自行拼装浮吊，以满足施工需要，但是自行拼装浮吊起吊吨位和高度有限，部分桩基施工工期又大于一个水位变化周期，所以必须在高水位来临淹没平**，将工作平台顶面进行拆除，对平台进行抬升，以满足水上设备能靠近平台施工。具体方法是：1、浮吊将平台上的钻机吊离平台，并配合工人拆除原有的台面2、焊接需要加高的钢管桩和钢护筒，确保钢管桩、钢护筒的连接焊缝的质量。另外在接口焊缝处加贴焊钢板，钢管桩加焊的钢板型式为长30cm宽10cm厚度不小于1cm，数量不小于3块；钢护筒加焊的钢板型式为长50cm宽30cm厚度不小于1cm，数量不小于5块3、将各钢管桩在顺水流向适当位置开口，割平钢管桩头→安装已拼接好的I40工字钢横梁，与钢管桩（开口）壁点焊→安装I40工字钢纵梁，并与横梁焊接（设加劲板）→安装纵梁→铺设15cm×15cm×400cm的方木，并用钢铆钉连成整体→安装钻机，加设安全栏杆。按照原来的施工工艺继续进行钻孔灌注桩的施工。平台降低方法基本与抬升相同，工序相反。 第二节 桩基钢护筒制作与埋设 一、钢护筒钢板厚度的选择根据以往经验及计算，Φ150cm水中钻孔灌注桩，钢护筒设计内径为Φ180cm，钢护筒采用厚度为16mm的A3钢板卷制而成。Φ250cm水中钻孔灌注桩，钢护筒设计内径为Φ280cm，钢护筒采用厚度为20mm的A3钢板卷制而成。Φ280cm水中钻孔灌注桩，钢护筒设计内径为Φ320cm，钢护筒采用厚度为20mm的A3钢板卷制而成。Φ300cm水中钻孔灌注桩，钢护筒设计内径为Φ330cm，钢护筒采用厚度为25mm的A3钢板卷制而成。 二、钢护筒安装1、护筒成形采用定位器，设制台座接长，确保卷筒圆、接缝严。为加强护筒的整体刚度，在焊接接头焊缝处加设厚10mm宽20cm的钢带，护筒底脚处加设厚14mm宽30cm的钢带作为刃脚。钢护筒每节加工长度为3-6m（或按实际长度分节加工）。焊接采用坡口双面焊，所有焊接必须连续，以保证不漏水。钢护筒在加工厂进行分节制作，经检查合格后由驳船运至主钻孔平台，现场焊接接长。2、钢护筒顶标高比平台面高30cm左右。护筒埋入土层不小于3米，钢护筒下沉采用90KW振动锤打设，必要时在冲孔时跟进下沉至要求深度，钢护筒下沉步骤如下： 在平台桩位处焊设护筒下沉定位架→安装第一节钢护筒于导向架内并与导向架下口临时焊连，使护筒固定→吊起第二节护筒对准第一节护筒，校正后将两节护筒连接处焊牢并加强→割除第一节护筒与导向架焊接处，浮吊下放第一、二节护筒→吊装90KW振动锤与护筒上口连接牢固→开动振动锤振动下沉，再接长下节钢护筒，如此反复直至护筒至所需的深度。 3、钢护筒埋设首先在每个平台上，精确放出护筒位置，利用钻孔平台上纵横工字钢安设护筒沉放导向架，导向架比护筒外径大5cm。由50t浮吊吊起钢护筒通过导向架缓慢下放直到其刃脚自然下沉到河床面为止。在校正护筒垂直度误差（小于0.6%）和护筒平面位置偏差（小于5cm）后，采用90KW振动锤振动下沉，并按需要焊接接长护筒，在现场焊接钢护筒时要采取有效措施保证钢护筒的轴线顺直度，振动锤振动下沉直至护筒底部到达设计标高。若钢护筒不能沉放到所需深度，可在冲孔过程中再次震动下沉，直至达到设计要求。4、钢护筒沉放应注意：钢护筒焊接接长时应保证护筒顺直，焊缝饱满；振动锤重心和护筒中心轴尽量保持在同一直线上；在护筒下沉过程中，当护筒沉入土中一定深度后，要及时撤除护筒导向架，以免影响护筒下沉；钢护筒沉放必须全过程测量，保证护筒偏位和倾斜度在容许范围内。5、钢护筒的拆除钢护筒在使用完毕后，在设计桩顶处或水下覆盖层处将钢护筒用氧气割除。第三节 水中钻孔灌注桩施工 一、冲击成孔根据测量放样桩基中心点，将钻机准确就位，调试设备后开钻。在钻孔过程中，严格按照技术规范和操作规程进行。 钻孔要分班连续作业，不能中途停止，为保证钻孔的垂直度、孔径、深度等，将经常进行检测工作，并作相应记录，并做好钻孔过程中捞渣取样，地下状况和土层的详细记录，以备查对。当钻孔达到设计深度时，及时通知监理工程师检查，并进行清孔，保证孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求，否则重新进行清孔。清孔时，注意保持孔内水头，以防坍孔。清孔后，泥浆的稠度应达到规定的要求。在浇筑砼前，用空压机风管对孔底进行搅动，以减少泥浆的沉淀物，孔底泥浆的沉淀厚度小于5cm。二、特殊地质冲击成孔1、不良地段施工⑴、在平台搭设完成以后，先不进行护筒安放，用直径为3.4m的钻头对水中桩位处较大范围进行冲击，形成约5×5m的平面。⑵、钻机就位在用直径为3.4m的进行冲击桩位处，冲击约0.5m深坑。⑶、将直径为3.3m的钢护筒放置就位，在钢护筒就位以后，改用3.2m的钻头继续进行冲击钻入，在冲击过程中不断的抛填粘土、水泥、膨润土等提高造浆的质量，并不断的打压钢护筒跟进，直到穿透乱石层钢护筒不能继续跟进为止⑷、自钢护筒无法跟进时起，换用直径3.0m钻头冲孔至设计桩底标高，在钻进过程中均采用气举法清渣。⑸、钻孔完成后用直径3.0m钢护筒全桩长跟进（防止灌注时岩体裂隙渗漏混凝土中的水泥浆问题），在灌注时采用不离析混凝土进行水下砼灌注，以保证桩基的质量。2、悬崖地段桩基施工⑴、在低水位时确保左、右幅桩基周边岩体保护体厚度，对处于悬崖上的桩位进行人工小范围开挖，⑴、对临空面采用石笼进行围护并浇筑混凝土，具体方法如下：①钢筋笼加工用直径为10mm一级、直径为28mm三级的钢筋加工钢筋笼，网眼为0.1m×0.1m的钢筋网，高1m，底部和侧面用28mm钢筋加固，防止钢筋笼松散，钢筋笼形成一个高1m的长方体。四个角用直径16mm，长10m二级钢筋做吊环，以便吊装。②下钢筋笼把已做好的钢筋笼用军用浮吊按照预先计算好的坐标把钢筋笼放入水中。③投片石在已下放好的钢筋笼中投入片石，抛填时尽量均匀，就这样逐层抛填到石笼顶，用测绳检测，使钢筋笼形成一堵挡墙，每加高一层钢筋网挡墙向内侧收1.0m，直到承台底标高。④浇砼当石笼里投满片石时，形成的挡墙。在挡墙与山体之间每填高1m下导管浇注C25混凝土填芯。直到承台低标高。⑶、搭设水中平台，桩基施工3、在悬崖与深水潭中施工桩基桩位处于悬崖上，且外侧是深水潭，根据现场实际情况，按照以下方案进行施工：⑴、在保证左幅桩基的稳定性的前提下，将其开挖施工平台后，再在平台上浇筑砼并预埋工字钢；⑵、待砼达到一定强度后，在距3m范围内，用振动锤及浮吊，打设两排钢管桩，每排6根，高度不低于开挖平台高度，并使钢管桩与岸上的预埋工字钢通过工字钢或槽钢相连接，使之形成整体，确保两排钢管桩的稳定性，将钢管桩底部与岸边锚杆相连；⑶、结合悬崖实际地形使用浮吊安装组合模板，使之与原钢管桩相连接。为保证浇筑砼时的安全不涨模不跑模，模板用锚杆及钢索与岩石斜向连接，锚杆起到拉杆的作用。锚杆采用φ28钢筋制作，用空压机打入岩石的孔深约2m，孔内注水泥浆，间距为1mx1m网状布设；⑷、砼分多次浇注，第一次主要是对河床进行找平，其余每次高度不大于3m，在浇注最后一次砼时，先将护筒就位，以便以后钻孔施工；⑸、支模板及砼浇注时，需要潜水员根据地形用沙袋或水泥袋封堵模板与岩石及河床之间的缝隙，这是浇注水中砼的关键，根据施工时实际水位，水下浇注的砼采用水下C25砼的浇注方式，用导管浇注,砼中掺加速凝剂；⑹、根据水位搭设钻孔平台，然后钻机就位钻孔。4、斜岩钻进部分桩基施工时，进入岩层后，岩层节理裂隙发育、呈大致竖向走向为70°、厚度20~30cm的条状构造，且软硬交替不断变化，导致钻孔施工不断发生偏斜，出现“倒锤”现象，无法正常施工，为保证施工质量，针对这种地质情况，放慢钻进速度，同时采用强度大于孔内岩层强度的片石填塞（回填至开始偏斜处1.5m以上），对于填塞无效进尺部分，重新冲击钻进的方法进行调整，斜岩中钻进时应降低落锤高度、延长落锤时间间隔，进行反复冲击直至完全进入弱风化层后，再正常施工桩基。5、高陡坡地段施工桩基黑沟特大桥右幅42~60#桩位位于高陡坡地段，无法修筑施工便道，低水位时水上设备无法到达，为了不因水位变化引起停工造成损失和保证工期，我部结合该段实际地形，在右幅42~60#桩基施工平台外侧搭设用于平台与平台连接的**，其主要材料：（1）钢管平台连接**下部结构采用钢管桩支撑形式。钢管桩设计采用φ720*13规格的螺旋焊管。（2）贝雷片采用国标321型，具体见结构图。（3）型钢采用的型钢包含[20，工22a、工40b，H588×300等。其技术标准应符合国标的规定。（4）主要焊接材料焊接材料采用与母材相匹配的焊丝、焊剂和手工焊条，CO2气体纯度不小于99.5％，各材料均应符合现行国家标准。设计与施工控制（1）钢管桩的设计与施工连接**的主要支撑结构为钢管桩。主河槽钢管桩采用φ720×13mm的螺旋焊管。钢管桩在加工场加工完成后，采用驳船将其运输至施工现场。利用浮吊配合沉桩机进行钢管桩的沉设；环桩焊接直径32mm钢筋，桩沉设到位后，对桩内灌注C20砼进行填芯处理；钢管桩外侧用钢筋砼加固。为保证钢管桩的稳定性，每施工一根钢管桩，立即利用平联钢管将其与已打设的钢管桩联成整体。（2）平台连接**上部结构施工平台连接**钢管桩施工完成后，利用浮吊或履带吊进行贝雷片（型钢分配梁）及其上分配梁的悬臂拼装。（3）施工注意事项1）由于连接**处的覆盖层过薄且不平整，钢管桩底部加焊直径32mm钢筋，插打于卵石层中，同时在桩内用砼填芯，以增加桩底锚固能力。2）贝雷片安装时应保证支点处于贝雷竖杆位置，部分贝雷片因平台连接**线形设置而无法满足此要求的须在支点处对贝雷设置竖向加强，加强采用双肢槽钢。3）**每联之间应设置20cm伸缩缝。6、坚硬岩层钻孔对于个别桩位处地质情况与原设计不符，当桩位处实际基岩强度大于设计强度，此处钻孔施工日进尺小于10cm。为保证工程质量，桩基设计长度不变，在坚硬岩层中反复加土进行冲击，达到设计桩底标高。三、清孔和检孔钻孔达到设计标高时，用测绳进行测量，并记录，（钻孔施工人员应严格控制孔深，不得用超深代替钻渣沉淀，更不能少钻），通知项目质检人员检测后，再请监理工程师检查。钻孔完成后应用检孔规检测孔径和倾斜度。成孔孔径不得小于设计直径，倾斜度不大于1%（检孔规用φ22钢筋笼制成，外径与设计直径相等，长度为4～6m），用长度符合规定的检孔规上下两面三次检查造孔是否合格，合格后进行清孔。清孔需用清水靠泥浆泵压入托浮钻渣，试验人员在现场用标准比重仪实侧，达到要求后停止清孔，移动钻机。清孔后，钻孔桩应符合下列误差： (1)平面位置：单排桩：50mm；群桩：100mm； (2)钻孔直径：不应小于桩的设计直径； (3)孔深：不小于设计规定； (4)倾斜率：不大于1%；(5)沉淀厚度：符合设计要求；(6)清孔后泥浆指标：相对密度1.03—1.10，粘度（Pa.S）17—20，含砂率＜2%。四、钢筋笼的制安钢筋到场后存放在高于地面0.5m的平台、垫木或其他支承物上，为防止钢筋受机械损伤和暴露生锈，采用彩条布进行覆盖。钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆存，且应立牌以便于识别。钢筋焊接在钢筋棚内进行。钢筋的截断与弯曲由合格工人用监理工程师批准的设备来完成。所有钢筋的弯折在温度为＋5℃以上时进行。钢筋骨架要有足够的刚度，保证在浇筑砼时钢筋不发生错位和变形，在安装钢筋时，保持钢筋表面不沾油污，并检查钢筋位置。如果需要在图纸以外任何位置设置钢筋接头，则在安装钢筋前提交绘有每个接头位置的图纸请监理工程师批准。为避免在最大应力处设置接头，尽可能使接头交错排列。受力主钢筋的连接按图纸所示或取得监理工程师批准的加工图规定设置。钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后进行施焊，焊接工艺、参数经监理工程师同意。焊工均具有考试合格证书，并持证上岗施焊。每个焊点经合格的检验人员检查，并做焊接试验检查。应优先采用闪光对焊法。帮条焊、搭接焊钢筋焊接接头符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18－96）的有关规定。在不利于焊接的气候条件下，施焊场地采取适当措施。当环境温度低于5℃时，钢筋在焊接前预热；气温低于－20℃时，不进行焊接。布置在同一区段内（35倍直径长度范围内，但不小于500mm）的受拉钢筋接头，其截面积做到不超过配筋总面积的50％。热轧钢筋接头采用闪光对焊时作如下要求：(1)为保证闪光对焊的质量，待焊钢筋的焊接端应切割平整并且截面与轴线垂直。焊接端面彼此平行。焊接时被挤出接头外的熔渣应剔除；(2)每当改变钢筋的类别、直径或调换焊工时，检查已确定的焊接参数。从同一批钢筋中取出三根焊接试件进行180°冷弯试验；(3)焊接试件作试验时，将试件绕芯棒弯曲到180°作冷弯试验。对I级钢筋冷弯直径为2倍钢筋直径；对HRB335和HRB400牌号钢筋冷弯直径分别为4倍、5倍钢筋直径。钢筋直径大于25mm时，芯棒直径应增加1d。冷弯试验时，焊接点位于弯曲的中点，并将接头内侧的镦粗部分消除。试件经冷弯后，外侧的横向裂缝宽度不超过0.15mm时，使用已确定的焊接参数。热轧钢筋接头采用电弧焊时按如下要求进行：(1)焊缝的长度、宽度和厚度按照图纸所示或相关技术标准进行；(2)每当改变钢筋的类别、直径、焊条型号或调换焊工时，事先用相同的材料和所用焊接参数制作三个抗拉试件进行抗拉试验。当焊接接头试验结果大于或等于所接钢筋的抗拉强度时，才正式施焊；(3)焊接点和钢筋弯曲处的间距大于10d（d为焊接钢筋的直径）；(4)钢筋接头、采用搭接或帮条电弧焊时，采用双面焊缝，只有当不能作成双面焊缝时，才采用单面焊缝，且经监理工程师批准。钢筋骨架的制作采用加劲筋成型法：根据设计图纸，把加劲筋设在主筋内侧。制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人工转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好,然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，使螺旋筋与主筋密切接触，并且点焊数目不少于总点数的1/3，点焊牢固。制好的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方。每组骨架的各节段排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。骨架的运输：运输如需要采用人工抬运时，在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入抬棍，保证各抬棍受力均匀。钢筋笼在现场绑扎成型，并使之符合图纸尺寸、笼体完整牢固。钢筋笼现场需接长时应采用机械连接措施，并按设计规**装好超声波检测管。钢筋笼顶端焊接4根16mm的钢筋吊环（长度按实际标高确定），穿轻型钢轨固定于井口枕木架上，并焊接于钢护筒上。钢筋笼采用吊车或浮吊安装。为保护孔内灌注砼有足够的保护层，在钢筋笼主筋之间搭接焊直径略大于2倍保护层厚度的圆形砂浆轮，间隔2m一层，笼截面四周放四排。井架处用25cm×25cm的方木搭放两层，承担钢筋笼和导管重量，钢护筒不得负载任何构件重量。起吊钢筋笼时，要严格控制钢筋笼的变形，在钢筋笼的里边用铅丝绑扎足够长度的撑杆，吊钩处用钢扁担勾挂钢筋笼，钢筋笼整体入孔的时间不得超过2h。安放钢筋笼要牢固，以防止在砼浇注过程中钢筋笼落入井中或被浮起。落笼时使用导向钢管以防止笼体损坏孔壁，并保持顺直并居中，做到对位准确，保护层均匀，钢筋笼底面高程要在的允许误差为±50mm以内。五、拼装导管砼导管采用旋转式嵌口导管。下导管前要对导管进行水密承压和接头抗拉试验，保证导管拼接牢固，绝对不能漏水，注意导管不能接触到钢筋笼，以防导管在提升过程中挂坏钢筋笼或将钢筋笼提起。拼下导管之前应先将导管进行组合，放在平整地面上对接拧紧，检查顶丝的松紧度，并在导管外侧用白漆注明长度，然后在导管两端用钢板焊封，并在一端焊两根φ10mm的钢管，一根连接在空压机上，一根连接在气压表上，用空压机压气，检查导管的密封度，用千斤顶检查导管的抗拉力。导管底口至孔底标高控制在0.25～0.4m之间，工程技术人员要自始至终坚守在现场，严格检查顶丝和导管的下放节数。六、砼灌注水下砼的供应由拌和站拌和，泵车直接送至导管漏斗内，砼中应搀入缓凝型减水剂以延长初凝时间。灌注过程中技术人员要坚守在施工现场，及时做好试件取样工作，拌和站两组，前台（浇注现场）一组，每组三块，交换工作班时，追加两组，浇注时间因故延长时，每根桩制作四组试件（前台两组，拌和站两组），并检查砼的均匀性和塌落度。灌注水下砼前，检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计或规范要求，则进行二次清孔直至符合要求。灌注砼用钢导管灌注，导管内径为 200～350mm，视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压；在灌注砼开始时，要由一人统一指挥，灌注速度要循序渐进，砼的坍落度控制在18～22cm以内，严禁砼离析，灌注水下混凝土应注意以下几点技术要求：(1)导管底部至孔底预留250～400mm的空间。(2)首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要。(3)混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。(4)首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。(5)灌注过程中，应注意保持孔内水头。(6)在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在 2～6m。(7)在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深，且拔导管时不得超过砼的初凝时间。(8)为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时， 应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口 4m 以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部 2m 以上，即可恢复正常灌注速度。(9)灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为 0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。(10)在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌人数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确，并同砼拌和站保持紧密联系随时通知拌和站停止生产砼。(11)在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。(12)水下砼一开始浇注则不能中途停止。因此施工现场的防雨，防风措施要跟得上，以免突然出现的恶劣天气而导致砼浇注的中断。
桩基础施工合同5
基础冬季施工措施
1、目的和适用范围
1.1目的：为使基础浇制顺利进行，保证混凝土浇筑质量，特制定本措施。
1.2适用范围：项目部各级检查人员、各基础施工队。
2、依据
中华人民共和国安全生产法（2014年主席令第13号）
施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）
建筑工程冬期施工规程（JGJ/T 104-2011）
国家电网公司基建安全管理规定（国网（基建/2）173-2015）
国家电网公司基建质量管理规定（国网（基建/2）112-2015）
国家电网公司输变电工程施工安全风险识别评估及预控措施管理办法（国网（基建/3）176-2015）
国家电网公司输变电工程优质工程评定管理办法（国网（基建/3）182-2015）
《110～750kV架空输电线路施工及验收规范》(GB 50233-2014)
3、冬季施工条件
3.1室外日平均气温连续5日低于5℃，以及当地最低气温-3℃时，基础工程砼浇筑应采取高原地区基础冬季施工措施，并应及时采取气温突然下降的防冻措施。
3.2 安排专人与当地气象部门取得联系，及时准确地掌握气象信息，随时掌握气温变化情况，防止寒流袭击。现场配温度表，随时测量温度的变化。
3、施工准备
由项目总工负责，提出冬期施工项目计划，针对施工现场的实际情况，制订详细的冬季施工技术、质量、安全及资源措施。主要做好以下各方面的准备工作：
l 施工人员施工培训，包括技术和安全等；
l 现场准备，备足备好冬季施工材料；
l 安全与防火；
l 气象资料；
l 施工程序及施工及测量方法；
l 质量检查及安全保障。
4、基坑开挖
4.1 冻土开挖一般可用大锤、尖镐、铁楔等工具操作，要防止震手和误伤。当冻土层厚度小于2m时，若当地环境许可，可采用爆破方法开挖冻土。
4.2 规定放坡，并保持边坡平直，防止反复冻融，分层剥落。
4.3 挖坑后若不立即浇制，挖坑尺寸应留有一定余度，并翻松耙平，原则是不准在冻土上施工基础，浇制前将冻土挖除修坑至设计尺寸。另外要充分利用当地的保温材料、方法，进行基坑的覆盖保温，防止冻土层加厚。
5、砼浇筑
5.1 应对原材料的加热、搅拌、运输、浇筑和养护等进行热加工计算，计算原则应依据现行“混凝土结构工程施工及验收规范”的规定进行，并据以施工。基础混凝土的拌制尽可能靠近基坑周边进行，以减少混凝土运输过程中的热量损失；按规定进行混凝土材料配重、坍落度、试块等质量控制检验；
5.2 冬季施工的砼采用标号为不低于32.5号的普通硅酸盐或硅酸盐水泥，水泥掺用量不低于300kg/m3，水灰比不大于0.6,并可以采取加热水的方法。搭建临时暖棚，一方面使混凝土的拌制不在露天环境下进行，以保证原材料的正温；另一方面基础在浇灌成形后将采取暖棚法增温，保证养护过程中混凝土始终保持正温。
5.3 搅拌前应用热水冲搅拌机，投料顺序为先投入骨料和已加热的水，然后再加水泥。混凝土搅拌时间比通常情况下延长50%，不得少于3分钟，砼拌和物的出机温度不宜低于10℃，入模温度不得低于5℃。
5.4 拌制砼应优先采用加热水的方法，水温不超过80℃，砂不宜超过40℃。水泥不得直接加热，使用前宜事先运入暖棚存放。
5.5 砼浇筑所用骨料必须清洁，不得含有冰、雪等冻结物，采用下铺上盖编织布等措施存放骨料。
5.6 混凝土搅拌出罐后运输浇捣速度要快，以减少热量损失，砼浇注完毕后的温度应为正温。
5.7严格掌握防冻剂的掺量；严格控制砼水灰比，由骨料带入的水份及防冻液中的水份均应从拌合水中扣除。本工程采用华兴建材厂生产的MRT-1型防冻剂，不含氯盐成分，符合国家标准。用量按水泥重量的3%-4%添加。
6、养护
砼养护的原则：砼温度降至0℃前,其抗压强度不得低于抗冻临界强度，硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥拌制的砼,在受冻前抗压强度不应低于混凝土强度设计值的30%。
6.1 砼养护一般采用蓄热法进行养护，混凝土浇筑后应及时覆盖，先用一层塑料布将整个基础覆盖，在塑料布上严密覆盖草垫或其它保温材料，不得采用浇水养护，防止其表面受冻，维持混凝土不受冻结。
6.2 砼养护还可以采用加热法进行养护，一般利用炉子燃烧焦炭加热来提高砼的强度，利用高粱或玉米杆在基坑内搭设简单的保温棚，在棚内放置一定数量的炉子，加热养生三天左右，同时应浇水养护。
6.3混凝土严格保证养护时间，不得过早拆模（根据规范规定2-4天），拆模时报监理检查认可。
7、回填
7.1基础拆模后经自检合格和监理签证后立即回填土，按级配回填同时要将现场所余少量砂石砼等填入坑内。
7.2回填应分层夯实，每层厚度为300mm。
7.3回填土超出基础边缘300mm，并要有高度为300mm的防沉层。
7.4回填后的余土应做外运或平整处理，保持现场干净整齐。
8、安全措施
8.1 土方开挖必须按规定放坡，不得直壁开挖，严禁在冻土层下掏挖取土。
8.2 开挖冻土时要注意去掉铁楔子头打出的飞刺，以免飞出去伤人；掌铁楔子的人与打锤的人不能面对面，必须成90°角，以免锤子掉头伤人；
8.3 采用爆破法开挖时严禁使用甘油类炸药，操作程序要严格按照相关规程规定执行。
8.4 防火：各施工现场明确划分防火区域，工棚和临时宿舍的搭建及间距要符合防火要求，易燃易爆材料堆放处等应设立醒目的防火标志。必须做到有用火许可、有制度、有消防器材和工具、有专人负责。
8.5防爆：所有爆破和引爆品必须分别储存，其运输、保管、使用，必须设有登记，做到专人负责、专人保管、专人使用、专人回收。从业人员必须专业培训考试合格后方准上岗操作。
8.6 防毒：冬季用煤或焦炭加热养护时必须对施工人员做好防护。
8.7 防滑：施工作业面在作业前要及时清除霜雪。
8.8 防寒：施工现场的作业人员必须按规定及时发放防寒用品，单位各辅助房间都要设采暖设备。
8.9 防电：施工现场制定严格的用电制度，特业操作人员持证上岗。
结尾：非常感谢大家阅读《桩基础施工合同》，更多精彩内容等着大家，欢迎持续关注华南创作网「hnchuangzuo.com」，一起成长！
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